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羧基丁苯膠乳生產工藝過程中，在膠乳生產中投入的丁二烯單體和苯乙烯單體不能完全參加聚合反應，未參加反應的丁二烯單體、苯乙烯單體與膠乳一起從聚合反應釜內通過自身壓力及抽真空的方式轉至下游脫氣裝置，羧基丁苯膠乳廠家利用閃蒸的原理脫除丁二烯，并用蒸汽直接汽提苯乙烯，脫除殘留的苯乙烯至合格，為提高脫除效果需要對膠乳進行加熱。羧基丁苯膠乳企業均采用脫氣釜脫除未反應的丁二烯和苯乙烯，蒸汽和氮氣從脫氣釜底部直接加入，蒸汽和膠乳直接接觸加熱到60～80℃之間，同時采用攪拌和抽真空的方式加強脫氣效果。因此，這一脫氣過程需要消耗大量的蒸汽和氮氣，同時攪拌和抽真空需要消耗大量的電力。且蒸汽與膠乳直接接觸時容易產生凝膠，導致脫氣釜需要頻繁進行人工清釜，嚴重影響了膠乳的生產效率和膠乳的產品。
羧基丁苯膠乳廠家羧基丁苯膠乳脫氣方法，通過向脫氣釜內通入高溫蒸汽，可以起到防止脫氣過程中的羧基丁苯膠乳的溫度下降，另外通過攪拌裝置上的噴射高溫蒸汽，在高溫蒸汽的作用下，擴展攪拌裝置的攪拌范圍，提高攪拌效果。向脫氣釜內通入氮氣，氮氣氣泡從膠乳內部上浮，減小膠乳內丁二烯和苯乙烯的形核能，使丁二烯和苯乙烯進入氮氣氣泡中，并跟隨氣泡一起排出乳液，并被真空裝置抽走。由于攪拌效果提高了，因而能夠使膠乳中的丁二烯和苯乙烯降低到較低含量。這種方法主要是通過增強攪拌效果來改善羧基丁苯膠乳的脫氣效果，脫氣過程為間歇性操作，生產效率較低，且脫氣過程中需要向脫氣釜中通入高溫蒸汽和氮氣，能耗較高。
